Le centre d'usinage intègre le pétrole, le gaz, l'électricité et la commande numérique, et peut réaliser un serrage unique de divers disques, plaques, coques, cames, moules et autres pièces et pièces complexes, et peut terminer le perçage, le fraisage, l'alésage, l'expansion, l'alésage, le taraudage rigide et d'autres processus sont traités, c'est donc un équipement idéal pour l'usinage de haute précision. Cet article partagera les compétences d'utilisation des centres d'usinage à partir des aspects suivants :
Comment le centre d'usinage règle-t-il l'outil ?
1. Retour à zéro (retour à l'origine de la machine-outil)
Avant de régler l'outil, il est nécessaire de revenir à zéro (retour à l'origine de la machine-outil) afin d'effacer les données de coordonnées de la dernière opération. Notez que les axes X, Y et Z doivent tous revenir à zéro.
image
2. La broche tourne vers l'avant
En mode "MDI", la broche est tournée vers l'avant en saisissant des codes de commande et la vitesse de rotation est maintenue à un niveau moyen. Passez ensuite en mode "volant" et effectuez l'opération de mouvement de la machine-outil en commutant et en ajustant la vitesse.
image
3. Réglage de l'outil dans la direction X
Utilisez l'outil pour toucher doucement le côté droit de la pièce pour effacer les coordonnées relatives de la machine-outil ; soulevez l'outil le long de la direction Z, puis déplacez l'outil vers la gauche de la pièce et abaissez l'outil et la pièce à la même hauteur qu'auparavant. Touchez légèrement, soulevez l'outil, enregistrez la valeur X de la coordonnée relative de la machine-outil, déplacez l'outil à la moitié de la coordonnée relative X, enregistrez la valeur X de la coordonnée absolue de la machine-outil et appuyez sur (INPUT) pour entrez le système de coordonnées. .
image
4. Réglage de l'outil de direction Y
Utilisez l'outil pour toucher doucement l'avant de la pièce pour effacer les coordonnées relatives de la machine-outil ; soulevez l'outil le long de la direction Z, puis déplacez l'outil vers l'arrière de la pièce et abaissez l'outil et la pièce à la même hauteur qu'auparavant. Touchez légèrement, soulevez l'outil, notez la valeur Y de la coordonnée relative de la machine-outil, déplacez l'outil à la moitié de la coordonnée relative Y, notez la valeur Y de la coordonnée absolue de la machine-outil et appuyez sur (INPUT ) pour entrer le système de coordonnées. .
image
5. Réglage de l'outil dans la direction Z
Déplacez l'outil sur la surface de la pièce qui fait face au point zéro dans la direction Z, déplacez lentement l'outil jusqu'à ce qu'il touche légèrement la surface supérieure de la pièce, enregistrez la valeur Z dans le système de coordonnées de la machine-outil à ce moment , et appuyez sur (INPUT) pour saisir le système de coordonnées.
image
6. Arrêt de la broche
Arrêtez d'abord la broche, déplacez la broche dans une position appropriée, appelez le programme de traitement et préparez le traitement formel.
image
Comment le centre d'usinage produit-il et traite-t-il des pièces déformables ?
Pour les pièces légères, peu rigides et peu résistantes, elles se déforment facilement sous l'effet de la force et de la chaleur pendant le traitement, et le taux élevé de rebut de traitement entraîne une augmentation substantielle des coûts. Pour de telles pièces, il faut d'abord comprendre les causes de déformation :
Déformation sous effort :
La paroi de ce type de pièces est mince, et sous l'action de la force de serrage, il est facile d'avoir une épaisseur inégale lors de l'usinage et de la coupe, et l'élasticité est médiocre, et la forme des pièces est difficile à restaurer par elle-même.
image
Déformation thermique :
La pièce est légère et mince, et en raison de la force radiale pendant le processus de coupe, cela provoquera une déformation thermique de la pièce, rendant ainsi la taille de la pièce imprécise.
Déformation vibratoire :
Sous l'action de la force de coupe radiale, les pièces sont sujettes aux vibrations et à la déformation, ce qui affectera la précision dimensionnelle, la forme, la précision de position et la rugosité de surface de la pièce.
Méthode de traitement des pièces facilement déformables :
Pour les pièces facilement déformables représentées par des pièces à paroi mince, l'usinage et la coupe à grande vitesse avec une petite vitesse d'avance et une vitesse de coupe élevée peuvent être utilisés pour réduire la force de coupe sur la pièce pendant le traitement, et en même temps, la majeure partie de la chaleur de coupe est dissipée par les copeaux qui s'envolent de la pièce à grande vitesse. Enlever, réduisant ainsi la température de la pièce et réduisant la déformation thermique de la pièce.
Pourquoi les outils des centres d'usinage doivent-ils être passivés ?
Les outils CNC ne sont pas aussi rapides que possible, pourquoi un traitement de passivation ? En fait, la passivation des outils n'est pas ce que tout le monde comprend littéralement, mais un moyen d'améliorer la durée de vie des outils. Améliorez la qualité des outils grâce au lissage, au polissage, à l'ébavurage et à d'autres processus. Il s'agit en fait d'un processus normal après que l'outil est finement meulé et avant le revêtement.
image
▲Comparaison de la passivation des outils
Les couteaux sont affûtés avec une meule avant le produit fini, mais le processus d'affûtage provoquera des écarts microscopiques à des degrés divers. Lorsque le centre d'usinage effectue une coupe à grande vitesse, l'espace microscopique se dilate facilement, ce qui accélère l'usure et les dommages de l'outil. La technologie de coupe moderne a des exigences strictes en matière de stabilité et de précision de l'outil, de sorte que l'outil CNC doit être passivé avant le revêtement pour garantir la fermeté et la durée de vie du revêtement. Les avantages de la passivation des outils sont :
1. Résister à l'usure physique de l'outil
Pendant le processus de coupe, la surface de l'outil sera progressivement usée par la pièce, et le bord de coupe est également sujet à une déformation plastique sous haute température et haute pression pendant le processus de coupe. Le traitement de passivation de l'outil peut aider l'outil à améliorer sa rigidité et empêcher l'outil de perdre prématurément ses performances de coupe.
2. Maintenir la finition de la pièce
Des bavures sur le tranchant de l'outil entraîneront l'usure de l'outil et la surface de la pièce usinée deviendra rugueuse. Après le traitement de passivation, le tranchant de l'outil deviendra très lisse, l'écaillage sera réduit en conséquence et la finition de surface de la pièce sera également améliorée.
3. Élimination pratique des copeaux de rainure
Les goujures de l'outil de polissage peuvent améliorer la qualité de surface et les performances d'évacuation des copeaux. Plus la surface de la goujure est lisse, meilleure est l'évacuation des copeaux et un processus de coupe plus cohérent peut être obtenu. Après la passivation et le polissage de l'outil CNC dans le centre d'usinage, de nombreux petits trous seront laissés sur la surface. Ces petits trous peuvent absorber plus de fluide de coupe pendant le traitement, ce qui réduit considérablement la chaleur générée pendant la coupe et améliore considérablement l'efficacité de l'usinage. vitesse.
Comment le centre d'usinage réduit-il la rugosité de surface de la pièce ?
La rugosité de surface des pièces est l'un des problèmes courants des centres d'usinage CNC, ce qui reflète directement la qualité du traitement. Pour contrôler la rugosité de surface des pièces usinées, il faut d'abord analyser en profondeur les causes de la rugosité de surface, notamment : les marques d'outils causées lors du fraisage ; déformation thermique ou déformation plastique causée par la séparation de coupe; frottement de l'outil et de la surface usinée entre.
Lors de la sélection de la rugosité de surface de la pièce, celle-ci doit non seulement répondre aux exigences fonctionnelles de la surface de la pièce, mais également tenir compte de la rationalité économique. En partant du principe que la fonction de coupe est satisfaite, une valeur de référence plus grande de la rugosité de surface doit être sélectionnée autant que possible pour réduire les coûts de production. En tant qu'exécuteur du centre d'usinage de coupe, l'outil doit prêter attention à l'entretien quotidien et au meulage en temps opportun pour éviter une rugosité de surface non qualifiée causée par un outil trop émoussé.
Que doit faire le centre d'usinage une fois le travail terminé ?
D'une manière générale, les procédures de traitement des machines-outils traditionnelles des centres d'usinage sont à peu près les mêmes. La principale différence est que le centre d'usinage exécute tous les processus de coupe grâce à un serrage unique et à un usinage automatique continu. Par conséquent, le centre d'usinage doit effectuer des "travaux ultérieurs".
1. Effectuez un traitement de nettoyage. Une fois que le centre d'usinage a terminé la tâche de coupe, il est nécessaire d'éliminer les copeaux à temps, d'essuyer le dieu de la machine et de garder la machine-outil et l'environnement propres.
2. Pour l'inspection et le remplacement des accessoires, faites tout d'abord attention à vérifier le racleur d'huile sur le rail de guidage et remplacez-le à temps s'il est usé. Vérifier l'état de l'huile de lubrification et du liquide de refroidissement. En cas de turbidité, il doit être remplacé à temps. Si le niveau d'eau est inférieur à l'échelle, il faut l'ajouter.
3. La procédure d'arrêt doit être normalisée et l'alimentation électrique et l'alimentation principale du panneau de commande de la machine-outil doivent être éteintes à tour de rôle. En l'absence de circonstances particulières et d'exigences particulières, le principe du retour à zéro en premier, manuel, progressif et automatique doit être suivi. Le centre d'usinage doit également fonctionner à basse vitesse, à vitesse moyenne, puis à grande vitesse. Le temps de fonctionnement à basse vitesse et à vitesse moyenne ne doit pas être inférieur à 2-3 minutes avant de commencer à travailler.
4. Normalisez l'opération. Il est interdit de cogner, de redresser ou de corriger la pièce sur le mandrin ou sur le dessus. Il est nécessaire de confirmer que la pièce et l'outil sont serrés avant de passer à l'étape suivante. Les dispositifs d'assurance et de protection de la machine-outil ne doivent pas être démontés et déplacés arbitrairement. Le traitement le plus efficace est en fait un traitement sûr. En tant qu'équipement de traitement efficace, le fonctionnement du centre de traitement doit être raisonnable et standardisé lorsqu'il est arrêté. Il ne s'agit pas seulement de la maintenance du processus achevé en cours, mais aussi de la préparation du prochain démarrage des travaux.
