Lorsque de nombreuses entreprises mettent en œuvre la production allégée, le travail 5S qui a été effectué au début revient progressivement au point d'origine lorsque d'autres outils sont davantage promus, ce qui entraîne de grandes difficultés lors de la mise en œuvre ultérieure d'autres outils de production allégée. Les difficultés ont finalement conduit à l'échec de la mise en œuvre de la production au plus juste. Pourquoi est-ce?
-1-
Qu'est-ce qu'un travail standardisé ?
Le fonctionnement standardisé est une méthode de fonctionnement intensif qui combine rationnellement les matériaux, les équipements, les personnes et d'autres facteurs de production pour une production plus efficace.
Dans des conditions de fonctionnement standardisées, il y a moins de déchets sur site et les conditions techniques de la machine et des matériaux sont organiquement combinées. Parallèlement, l'autogestion sur site, le chef d'équipe formule des conditions et formulaires techniques de production standardisés et forme les employés à les mettre en œuvre. La mise en œuvre continue de s'améliorer, de sorte que les conditions de fonctionnement standardisées sont également constamment optimisées.
Désormais, le contenu de travail standardisé de Toyota, le plus populaire, se compose de trois éléments et de quatre formes importantes.
Le travail standard et les normes de travail sont complètement différents.
Les normes dites de fonctionnement sont diverses normes techniques stipulées pour des opérations standardisées, telles que la température, le temps, la pression, etc. pendant le traitement, telles que le type, la forme, le matériau, la taille, les conditions de coupe, le fluide de coupe, etc. de l'outil. . standard.
Afin de produire la qualité spécifiée, les conditions économiques du travail sont prises comme norme.
Le travail standardisé est également complètement différent du travail standardisé.
Le but des opérations standardisées est de rendre le processus de production raisonnable, ordonné, contrôlable et efficace, et de minimiser les déchets. Bien entendu, de nombreux formulaires seront générés, et de nombreuses méthodes de gestion visuelle seront appliquées. Cependant, les formulaires et la gestion visuelle ne sont qu'un moyen.
Mais la soi-disant standardisation fait référence à certaines entreprises ou départements qui ne promeuvent pas le Lean de manière très approfondie. Ils n'utilisent que le format de formulaire des opérations standardisées dans la promotion, mais ne suivent pas les véritables opérations standardisées, telles que le temps de mesure inexact et l'absence de cellisation des processus. , les gaspillages non résolus, la promotion des améliorations est lente, et le contenu des formulaires n'est pas mis à jour à temps, etc., sont autant de phénomènes que les opérations standardisées ne peuvent pas guider efficacement la production. Ici, nous nous concentrons uniquement sur les formulaires, que nous appelons standardisation.
-2-
Rôle opérationnel normalisé et personne responsable
1. La standardisation est la base de l'amélioration, sans standardisation il n'y aura pas d'amélioration.
Dans la production au plus juste, le travail consiste à poursuivre l'amélioration continue. Sans normalisation, la production sera instable. L'efficacité, la qualité et la fatigue d'aujourd'hui et d'hier sont différentes. Il n'y a aucune base d'amélioration et il est impossible de parler d'amélioration. Par conséquent, la normalisation est la base de l'amélioration.
C'est pourquoi les gens de Toyota disent : « La première étape de l'amélioration est la normalisation, sans normes, il n'y aura pas d'amélioration.
2. Les opérations standardisées sont la base de la gestion sur site.
Par exemple, s'il n'y a pas de normalisation du travail sur le chantier, ceux qui ont du temps libre peuvent ralentir leur travail ou prendre l'initiative de faire du travail supplémentaire parce qu'ils s'ennuient ou craignent d'être mutés de ce précieux poste vacant après avoir été découverte par le superviseur. Tels que la manutention, le nettoyage, etc., qui couvriront considérablement les vrais problèmes sur site et perturberont la compréhension du personnel technique/d'encadrement de la situation sur site, de sorte que les vrais problèmes ne pourront pas être résolus.
À ce stade, l'approche correcte est la suivante : effectuer le travail standard tel quel et attendre sur place ou signaler au superviseur lorsque le travail est terminé, afin que le problème puisse être exposé et résolu dès que possible.
3. Les opérations standardisées peuvent rendre les opérations stables, réduire les variations de processus et réduire les blessures liées au travail, en particulier lors de la formation des nouveaux employés.
Généralement, dans les entreprises de type européen et américain, le travail standard est effectué par un technicien tiers utilisant la méthode IE pour effectuer la mesure du travail et en fonction des résultats.
Chez Toyota, la caractéristique la plus importante du travail standardisé est qu'il est développé par le personnel de terrain (gestionnaire) qui exécute le travail.
Plus précisément, parce que le chef d'équipe comprend et connaît mieux que les autres les opérations de son propre processus, le contenu des opérations standardisées est principalement déterminé par le chef d'équipe. document.
De plus, l'établissement des travaux standards relève du superviseur sur place, et l'entretien et la modification relèvent également de ses responsabilités.
En même temps, le travail standard n'est pas une chose figée. Selon l'idée d'améliorer l'origine, lorsque diverses conditions sur le site changent, elles seront révisées.
Autrement dit, ce n'est qu'en modifiant le travail standard qu'une amélioration peut être effectuée.
—3—
Prérequis pour un travail standardisé
1. Pour mettre en œuvre des opérations standard, tout d'abord, l'opération elle-même doit atteindre un état stable, sinon même si elle est temporairement standardisée, elle ne sera pas effectivement mise en œuvre dans la pratique.
2. La prémisse du fonctionnement standard est la méthode de production Cell, qui comprend un travail multifonctionnel et une opération de marche. Il établit une approche centrée sur les personnes, élimine le gaspillage et se concentre uniquement sur le vrai travail. Il peut répéter la séquence d'opérations dans les mêmes conditions, et en même temps, la configuration mécanique, etc. sont également conformes aux modes mentionnés ci-dessus.
Comme nous le verrons ci-dessous, l'opération standardisée mentionnée par Toyota n'est pas comme l'opération standardisée dans notre entreprise - il y a des étapes d'opération, du temps, des matériaux entrants et des précautions d'utilisation. Il est basé sur la cellule, l'opération multifonctionnelle et l'opération de marche. Si vous comprenez ce point, vous ne pourrez pas comprendre les outils essentiels du travail standardisé mentionnés ci-dessous - trois éléments et quatre tableaux.
image
—4—
Eléments de travail standardisé
1. Le temps takt fait référence à la vitesse de fabrication d'un processus de production qui peut répondre aux besoins des clients.
2. Séquence d'opérations, la séquence d'opérations fait référence au processus de passage des matières premières aux produits finis lorsque l'opérateur transforme les marchandises. Il comprend le transport de marchandises, l'installation et le démontage d'équipements, etc. C'est la séquence d'opérations effectuées au fil du temps. Il ne fait pas référence à l'ordre dans lequel le produit circule.
3. Standard portatif, afin d'effectuer l'opération en douceur, les produits semi-finis nécessaires au processus incluent également les produits installés sur la machine. Cette quantité évolue avec les différentes méthodes de configuration des équipements et les différentes méthodes de séquencement des opérations. Il n'y a aucun produit semi-fini nulle part. invalide.
D'une manière générale, même avec la même configuration de machine, si le travail est effectué dans l'ordre des étapes de traitement, seuls les éléments nécessaires à l'installation de la machine suffisent et il n'y aura pas d'inventaire entre les étapes.
Cependant, si le travail est réalisé dans l'ordre inverse du processus d'avancement, il est nécessaire d'avoir une quantité d'attente pour chaque produit fabriqué entre chaque processus (lorsque deux sont installés, c'est tous les deux).
