Il y a trois conditions de base pour sélectionner un foret : le matériau, le revêtement et les caractéristiques géométriques, alors comment choisir ?
1. Matériel
Le matériau peut être grossièrement divisé en trois types : acier rapide, acier rapide contenant du cobalt et carbure monobloc.
Acier rapide (HSS) :
Depuis 1910, l'acier rapide est utilisé comme outil de coupe depuis plus d'un siècle. C'est actuellement le matériau le plus utilisé et le moins cher pour les outils de coupe. Les forets en acier rapide peuvent être utilisés dans des perceuses à main ou dans un environnement plus stable tel qu'une perceuse. Une autre raison pour laquelle l'acier rapide dure longtemps peut être que les outils de coupe en acier rapide peuvent être réaffûtés à plusieurs reprises. En raison de son faible prix, il n'est pas seulement utilisé pour broyer des forets, mais également largement utilisé dans les outils de tournage.
Acier rapide contenant du cobalt (HSSE) :
L'acier rapide contenant du cobalt a une meilleure dureté et une meilleure dureté rouge que l'acier rapide. L'augmentation de la dureté améliore également sa résistance à l'usure, mais en même temps sacrifie une partie de sa ténacité. Le même que l'acier rapide : ils peuvent être utilisés pour augmenter le nombre de fois par meulage.
Carbure (CARBURE):
Le carbure cémenté est un matériau composite à base de métal. Parmi eux, le carbure de tungstène est utilisé comme matrice, et certains autres matériaux sont utilisés comme liants à fritter par pressage isostatique à chaud et une série de processus compliqués. Comparé à l'acier rapide en termes de dureté, de dureté rouge et de résistance à l'usure, il a été considérablement amélioré. Mais le coût des outils de coupe en carbure cémenté est également beaucoup plus élevé que celui de l'acier rapide. Le carbure cémenté présente plus d'avantages que les matériaux d'outils précédents en termes de durée de vie et de vitesse de traitement. Dans le meulage répété des outils, des outils de meulage professionnels sont nécessaires.
2. Revêtement
Les revêtements peuvent être grossièrement divisés en cinq types suivants selon le domaine d'utilisation :
Non couché :
Les outils non revêtus sont les moins chers et sont généralement utilisés pour l'usinage de matériaux plus tendres tels que les alliages d'aluminium et l'acier doux.
Revêtement d'oxyde noir :
Les revêtements d'oxyde peuvent fournir un meilleur pouvoir lubrifiant que les outils non revêtus, sont également meilleurs en termes de résistance à l'oxydation et à la chaleur, et peuvent augmenter la durée de vie de plus de 50 % .
Revêtement en nitrure de titane :
Le nitrure de titane est le matériau de revêtement le plus courant et ne convient pas aux matériaux ayant une dureté relativement élevée et une température de traitement élevée.
Revêtement de carbonitrure de titane :
Le carbonitrure de titane est développé à partir de nitrure de titane, a une résistance à haute température et une résistance à l'usure plus élevées, généralement violet ou bleu. Utilisé dans l'atelier Haas pour usiner des pièces en fonte.
Revêtement en nitrure d'aluminium et de titane :
Le nitrure de titane et d'aluminium est plus résistant aux températures élevées que tous les revêtements ci-dessus, il peut donc être utilisé dans des environnements de coupe plus élevés. Par exemple, le traitement des superalliages. Il s'applique également au traitement de l'acier et de l'acier inoxydable, mais comme il contient des éléments en aluminium, des réactions chimiques se produiront lors du traitement de l'aluminium, évitez donc de traiter des matériaux contenant de l'aluminium.
En général, les diamants contenant du cobalt avec des revêtements de carbonitrure de titane ou des revêtements de nitrure de titane sont une solution plus économique.
3. Caractéristiques géométriques
Les caractéristiques géométriques peuvent être divisées en 3 parties :
longueur
Le rapport de la longueur au diamètre est appelé diamètre multiple, et plus le diamètre multiple est petit, meilleure est la rigidité. Le choix d'un foret avec une longueur de lame adaptée à l'évacuation des copeaux et une courte longueur de porte-à-faux peut améliorer la rigidité lors de l'usinage, augmentant ainsi la durée de vie de l'outil. Une longueur de lame insuffisante risque d'endommager le foret.
Angle de pointe de forage
L'angle de pointe de 118 degrés est probablement le plus courant dans l'usinage et est généralement utilisé pour l'usinage de métaux mous tels que l'acier doux et l'aluminium. La conception de cet angle n'est généralement pas auto-centrante, ce qui signifie qu'il est inévitable d'usiner d'abord le trou de centrage. L'angle de pointe de forage de 135 degrés a généralement une fonction d'auto-centrage. Comme il n'est pas nécessaire de traiter le trou de centrage, il n'est plus nécessaire de percer le trou de centrage séparément, ce qui permet de gagner beaucoup de temps.
Angle d'hélice
Un angle d'hélice de 30 degrés est un très bon choix pour la plupart des matériaux. Cependant, pour les environnements qui nécessitent une meilleure évacuation des copeaux et des arêtes de coupe plus solides, des forets avec un angle d'hélice plus petit peuvent être sélectionnés. Pour les matériaux difficiles à usiner tels que l'acier inoxydable, une conception avec un angle d'hélice plus grand peut être sélectionnée pour transmettre le couple.
