En usinage CNC, la position réelle de l'outil est souvent différente de la position théorique de l'outil lors de la programmation. C'est pourquoi il faut modifier le programme en fonction de la position de l'outil. Cependant, comme tout le monde le sait, il est compliqué et source d'erreurs de modifier le programme. C'est pourquoi le concept de compensation d'outil est né. La soi-disant compensation d'outil est une fonction utilisée pour compenser la différence entre la position d'installation réelle de l'outil et la position de programmation théorique. Après avoir utilisé la fonction de compensation d'outil, le changement d'outil n'a besoin que de changer la valeur de compensation de position d'outil sans modifier le programme CN.
Dans la compensation d'outil, nous utilisons souvent la compensation de longueur et la compensation de rayon. Généralement, il est difficile pour les personnes qui débutent dans l'industrie CNC d'utiliser habilement ces deux compensations. Ci-dessous, nous expliquerons en détail ces deux méthodes de compensation.
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1. Compensation de longueur d'outil
1. Le concept de compensation de longueur d'outil
Tout d'abord, nous devons comprendre quelle est la longueur de l'outil. La longueur de l'outil est un concept très important. Lorsque nous programmons une pièce, nous devons d'abord spécifier le centre de programmation de la pièce, puis établir le système de coordonnées de programmation de la pièce, et ce système de coordonnées n'est qu'un système de coordonnées de la pièce, et le point zéro est généralement sur la pièce. La compensation de longueur est uniquement liée à la coordonnée Z. Ce n'est pas comme le point zéro de programmation dans les plans X et Y, car l'outil est positionné par le trou conique de la broche et ne change pas. Le point zéro de la coordonnée Z est différent. Chaque couteau a une longueur différente.
Par exemple, nous voulons percer un trou d'une profondeur de 50 mm, puis tarauder un trou d'une profondeur de 45 mm, à l'aide d'un foret d'une longueur de 250 mm et d'un taraud d'une longueur de 350 mm. Utilisez d'abord le foret pour percer un trou d'une profondeur de 50 mm. A ce moment, la machine-outil a défini le point zéro de la pièce. Lorsque le taraud est remplacé pour le taraudage, si les deux couteaux commencent à travailler à partir du point zéro défini, le taraud est plus long que le foret et le taraudage est trop long, ce qui endommagera l'outil. et artefacts. Si la compensation d'outil est réglée à ce moment, la longueur du taraud et du foret est compensée. Une fois le point zéro de la machine-outil réglé, même si la longueur du taraud et du foret est différente, en raison de l'existence d'une compensation, lorsque le taraud est appelé au travail, la coordonnée Z du point zéro s'est automatiquement déplacée vers Z plus (ou Z) compense la longueur du taraud et assure le bon point zéro d'usinage.
2. Commande de compensation de longueur d'outil
La compensation de longueur d'outil est réalisée en exécutant les commandes contenant G43 (G44) et H. En même temps, nous donnons une valeur de coordonnée Z, de sorte que l'outil se déplace à un endroit où la distance de la surface de la pièce est Z après compensation. Une autre commande G49 consiste à annuler la commande G43 (G44). En fait, nous n'avons pas besoin d'utiliser cette commande, car chaque outil a sa propre compensation de longueur. Lors du changement d'outil, utilisez la commande G43 (G44) H pour donner sa propre compensation de longueur d'outil. Cependant, la compensation de longueur de l'outil précédent est automatiquement annulée.
G43 signifie l'ajout de la quantité de compensation dans la mémoire à la valeur de coordonnée du point final de l'instruction de programme, G44 signifie la soustraction, et G49 ou H00 peuvent être utilisés pour annuler le décalage de longueur d'outil. Dans le segment de programme N80G43 Z56 H05, si la valeur dans la mémoire de 05 est 16, cela signifie que la valeur de coordonnée du point final est de 72 mm.
3. Deux façons de compensation de longueur d'outil
(1) Utilisez la longueur réelle de l'outil comme compensation de longueur d'outil (cette méthode est recommandée). L'utilisation de la longueur d'outil comme compensation consiste à utiliser l'instrument de réglage d'outil pour mesurer la longueur de l'outil, puis à saisir cette valeur dans le registre de compensation de longueur d'outil comme compensation de longueur d'outil.
L'utilisation de la longueur d'outil comme compensation de longueur d'outil peut éviter de modifier constamment le décalage de longueur d'outil lors de l'usinage de différentes pièces. De cette manière, un outil peut être utilisé sur différentes pièces sans modifier le décalage de longueur d'outil. Dans ce cas, vous pouvez classer chaque outil selon certaines règles de numérotation des outils et utiliser un petit signe pour écrire les paramètres pertinents de chaque outil, y compris la longueur et le rayon de l'outil. Pour les entreprises disposant de départements de gestion d'outils spéciaux, il n'est pas nécessaire de communiquer les paramètres de l'outil face à face avec l'opérateur. La valeur de longueur d'outil sur l'étiquette est utilisée comme compensation de longueur d'outil sans autre mesure.
L'utilisation de la longueur d'outil comme compensation de longueur d'outil peut également permettre à la machine-outil de mesurer la longueur d'autres outils sur l'instrument de réglage d'outil pendant que la machine-outil est en marche, sans prendre le temps de fonctionnement de la machine-outil en raison du réglage d'outil sur le machine-outil, de sorte que le centre d'usinage puisse être pleinement utilisé. efficacité. Ainsi, lorsque la broche se déplace vers le point de coordonnée Z programmé, il s'agit de la coordonnée de broche plus (ou soustraite) de la valeur de coordonnée Z après la compensation de longueur d'outil.
(2) Utilisez la distance (positive ou négative) entre le nez de l'outil et le point zéro programmé dans la direction Z comme valeur de compensation. Cette méthode convient à une utilisation lorsque la machine-outil est utilisée par une seule personne et qu'il n'y a pas assez de temps pour utiliser l'instrument de réglage d'outil pour mesurer la longueur de l'outil. De cette manière, lorsqu'une autre pièce est usinée avec un outil, le réglage de la compensation de longueur d'outil doit être effectué à nouveau. Lors de l'utilisation de cette méthode pour la compensation de longueur d'outil, la valeur de compensation est la distance de déplacement du nez de l'outil lorsque la broche se déplace du point zéro de la coordonnée Z de la machine-outil au point zéro de programmation de la pièce, de sorte que cette valeur de compensation est toujours négative et très grande.
2. Compensation de rayon d'outil
1. Le concept de compensation de rayon d'outil
Lors de l'usinage du contour, la trajectoire de déplacement du centre de l'outil (la trajectoire de déplacement du centre de l'outil ou du centre du fil) et le contour réel de la pièce usinée doivent être décalés d'une certaine distance. Ce décalage est appelé compensation de rayon d'outil, également connu sous le nom de décalage du centre d'outil.
Étant donné que le système CNC contrôle la trajectoire du centre de l'outil, le système CNC doit calculer la trajectoire du centre de l'outil en fonction de la taille du contour de la pièce d'entrée et de la valeur de compensation du rayon de l'outil. Selon l'instruction de compensation d'outil, la machine-outil d'usinage CNC peut automatiquement effectuer une compensation de rayon d'outil. Surtout dans la programmation manuelle, la compensation du rayon d'outil est très importante. Lors de la programmation manuelle, à l'aide de la commande de compensation de rayon d'outil, vous pouvez programmer en fonction de la valeur de contour de la pièce, sans calculer la programmation de la trajectoire du centre de l'outil, ce qui réduit considérablement la quantité de calculs et le taux d'erreur. Bien que vous utilisiez la programmation automatique CAO/FAO, la quantité de calculs manuels est faible et la vitesse de génération du programme est rapide, mais lorsque l'outil présente une petite usure ou que la taille du contour d'usinage s'écarte légèrement de la taille de conception, ou en fraisage d'ébauche, fraisage de semi-finition et fraisage de finition. Lorsque la tolérance d'usinage pas à pas change, elle doit toujours être ajustée de manière appropriée. Après avoir utilisé la compensation de rayon d'outil, il n'est pas nécessaire de modifier la taille de l'outil ou la taille de modélisation pour régénérer le programme. Il suffit de modifier correctement les paramètres de compensation d'outil sur la machine-outil CNC. . Cela simplifie non seulement le calcul de la programmation, mais augmente également la lisibilité du programme.
La compensation de rayon d'outil a deux formes de compensation : fonction B (de base) et fonction C (complète). Étant donné que la compensation de rayon d'outil de la fonction B ne calcule que la compensation d'outil selon ce programme, elle ne peut pas résoudre le problème de transition entre les segments de programme et nécessite que le contour de la pièce soit traité dans une transition de coin arrondi, de sorte que la fabricabilité du coin pointu de la pièce n'est pas bon. De plus, les programmeurs doivent estimer à l'avance les discontinuités et intersections pouvant apparaître après compensation d'outil, et les traiter manuellement, ce qui augmente évidemment la difficulté de programmation ; tandis que la compensation de rayon d'outil de la fonction C peut gérer automatiquement le transfert des trajectoires centrales de l'outil entre deux segments de programme, qui peuvent être entièrement programmés en fonction du contour de la pièce, de sorte que presque toutes les machines-outils à commande numérique modernes utilisent la compensation de rayon d'outil de la fonction C. À ce stade, il est nécessaire qu'au moins deux blocs suivants du bloc de compensation de rayon d'outil aient une commande de déplacement (G00, G01, G02, G03, etc.) spécifiant le plan de compensation, sinon l'outil correct l'indemnisation ne peut être établie.
2. Commande de compensation de rayon d'outil
Selon les réglementations ISO, lorsque la piste centrale de l'outil se trouve du côté droit de la direction vers l'avant spécifiée par le programme, elle est appelée compensation d'outil droit, qui est représentée par G42 ; sinon, il s'agit de la compensation d'outil gauche, qui est représentée par G41.
G41 est la commande de compensation d'outil à gauche (compensation d'outil à gauche), c'est-à-dire, vue le long de la direction d'avancement de l'outil (en supposant que la pièce ne bouge pas), la piste centrale de l'outil est située sur le côté gauche du contour de la pièce, qui est appelé gauche compensation d'outil.
G42 est la commande de compensation d'outil à droite (compensation d'outil à droite), c'est-à-dire qu'en regardant le long de la direction avant de l'outil (en supposant que la pièce ne bouge pas), la piste centrale de l'outil est située sur le côté droit du contour de la pièce, qui est appelé droit compensation d'outil.
G40 est une commande pour annuler la compensation de rayon d'outil. Après avoir utilisé cette commande, les commandes G41 et G42 ne sont plus valides.
