EDM fait référence à la méthode de traitement de la pièce par l'effet d'érosion électrique de la décharge d'impulsion entre l'électrode de l'outil et l'électrode de la pièce dans un certain milieu. L'EDM est une méthode de traitement utilisant l'électricité et l'énergie thermique qui a été étudiée dans les années 1940 et progressivement appliquée à la production. Aujourd'hui, nous allons découvrir le principe de l'EDM.
Le principe de base de l'EDM: Le principe de l'EDM est basé sur le phénomène d'électrocorrosion lors de la décharge d'étincelle pulsée entre l'outil et la pièce (électrodes positives et négatives) pour éliminer l'excès de métal, de manière à obtenir la taille, la forme et la surface de la pièce. Exigences de traitement planifié de qualité.
Les électrodes de pièce et d'outil sont respectivement connectées à deux électrodes avec des polarités différentes de l'alimentation impulsionnelle. Les électrodes d'outils sont généralement constituées de matériaux résistants à l'électrocorrosion avec une bonne conductivité, un point de fusion élevé et un traitement facile, tels que le cuivre, le graphite, l'alliage cuivre-tungstène et le molybdène. Pendant le processus d'usinage, l'électrode de l'outil subit également une perte, mais elle est inférieure à la quantité d'érosion du métal de la pièce, et même proche de l'absence de perte.
En tant que fluide de décharge, le fluide de travail joue également le rôle de refroidissement et d'élimination des copeaux pendant le processus d'usinage. Les fluides de travail couramment utilisés sont des fluides à faible viscosité, à point d'éclair élevé et à performances stables, tels que le kérosène, l'eau déminéralisée et l'émulsion.
Lorsque la tension d'impulsion est appliquée entre les deux électrodes, lorsqu'un espace approprié est maintenu entre la pièce et les électrodes, le fluide de travail entre la pièce et les électrodes de l'outil sera décomposé pour former un canal de décharge.
Une température élevée instantanée est générée dans le canal de décharge, ce qui fait fondre ou même vaporise le matériau à la surface de la pièce. En même temps, il vaporise également le fluide de travail, se dilate thermiquement rapidement dans l'espace de décharge et explose, et une petite partie du matériau à la surface de la pièce est érodée et projetée, formant de minuscules fosses électriques.
Après la fin de la décharge d'impulsion, après une période de temps, le fluide de travail est restauré à l'isolation. La tension d'impulsion est appliquée à plusieurs reprises à la pièce et à l'électrode de l'outil, et le processus ci-dessus est répété en continu, et le matériau de la pièce est progressivement gravé. Le système d'asservissement ajuste en permanence la position relative de l'électrode de l'outil et de la pièce, et alimente automatiquement pour assurer la progression normale de la décharge d'impulsion jusqu'à ce que les pièces requises soient traitées.
1. GED
L'électrode d'outil est généralement une électrode en forme de cuivre ou de graphite, qui peut avoir n'importe quelle forme pouvant être fabriquée, et la forme traitée est la cavité correspondante.
2. Fil EDM
WEDM est divisé en coupe de fil lente et coupe de fil rapide. Généralement, des fils-électrodes d'un diamètre de {{0}} 0,1 à 0,3 mm sont utilisés pour traiter des pièces de surface réglées, qui peuvent être des pièces de poinçonnage ou des trous de matrice.
Ce qui est changé pendant l'EDM n'est pas seulement la surface de la pièce, mais aussi sa sous-surface. La structure de surface de la pièce traitée est divisée en trois couches (Figure 1-3). La couche d'impact à la surface de l'EDM est formée par l'impact du métal en fusion projeté et d'une petite quantité de particules d'électrode. Cette couche s'enlève facilement.
La couche suivante est la couche dure (couche d'oxyde). L'EDM modifie considérablement la structure métallurgique et les propriétés de la couche dure. Sous l'action de l'huile médium, le métal en fusion se refroidit rapidement, et le métal en fusion non éjecté se solidifie dans la cavité pour former une couche dure. Cette couche d'oxyde dure et cassante développe des fissures microscopiques. Si cette couche est trop épaisse, ou ne peut pas être amincie ou enlevée par polissage, la pièce peut échouer prématurément dans certaines conditions d'utilisation.
La dernière couche est la couche chauffée ou recuite. Il chauffe juste, il ne fond pas. L'épaisseur de la couche dure et de la couche chauffée est déterminée par la capacité de dissipation thermique du matériau de la pièce et l'énergie de traitement. Dans tous les cas, la couche de métal modifiée affectera les propriétés d'origine de la surface de la pièce. Le circuit de finition automatique sur la machine CNC EDM peut réduire efficacement la formation de la couche dure, mais il ne peut toujours pas éliminer la couche recuite.
Par rapport aux méthodes de traitement traditionnelles, l'EDM présente de nombreux avantages, tels qu'il peut traiter n'importe quel matériau conducteur, y compris les matériaux métalliques de dureté plus élevée qui ne peuvent pas être traités par des procédés traditionnels.
En utilisant l'EDM, vous pouvez atteindre des profondeurs impossibles à atteindre avec des outils de coupe, ce qui est une méthode de traitement idéale pour un traitement en profondeur exigeant.
L'EDM n'applique pas de force mécanique supplémentaire à la pièce pendant le traitement, ce qui garantit les propriétés mécaniques de la pièce. De plus, la finition de surface après EDM est généralement meilleure que celle des procédés traditionnels.
Cependant, comparé aux techniques d'usinage traditionnelles, l'EDM est plus lent et consomme beaucoup d'énergie, ce qui augmente les coûts de fabrication.
