Le moule est principalement composé d'un système de coulée, d'un système de réglage de la température, de pièces de moulage et de pièces structurelles. Parmi eux, le système de coulée et les pièces de moulage sont les pièces qui sont en contact direct avec le plastique et changent avec le plastique et le produit. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus changeantes du moule, nécessitant la finition et la précision de traitement les plus élevées.
Le moule à injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Pendant le moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former le système de porte et la cavité, et le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour retirer le produit en plastique lorsque le moule est ouvert. Afin de réduire la lourde charge de travail de la conception et de la fabrication des moules, la plupart des moules à injection utilisent des bases de moule standard.
Système de porte
Le système de porte fait référence à la partie du canal avant que le plastique n'entre dans la cavité à partir de la buse, y compris le canal principal, la cavité de matériau froid, le canal et la porte.
Le système de porte, également connu sous le nom de système de canaux, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de la machine d'injection vers la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal d'alimentation, d'une porte et d'une cavité froide. Il est directement lié à la qualité du moulage et à l'efficacité de la production des produits en plastique.
canal principal
Il s'agit d'un canal dans le moule qui relie la buse de la machine de moulage par injection au canal d'alimentation ou à la cavité. Le dessus de la carotte est concave pour se connecter avec la buse. Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (0.8 mm) pour éviter tout débordement et empêcher les deux d'être bloqués en raison d'une connexion inexacte. Le diamètre d'entrée dépend de la taille du produit, généralement 4-8 mm. Le diamètre de la carotte doit s'étendre vers l'intérieur à un angle de 3 degrés à 5 degrés pour faciliter le démoulage de l'excédent dans le trajet d'écoulement.
trois
trou froid
Il s'agit d'une cavité en bout de cheminée pour récupérer la matière froide générée entre les deux injections en bout de buse, de manière à éviter le blocage de la glissière ou de la grille. Une fois que le matériau froid est mélangé dans la cavité, une contrainte interne est facilement générée dans le produit fabriqué. Le diamètre du trou de la limace froide est d'environ 8-10 mm et la profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, son fond est souvent porté par une tige de démoulage. Le haut de la tige de démoulage doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure enfoncée, de sorte que le canal principal puisse être retiré en douceur lors du démoulage.
Quatre
Coureur
C'est le canal reliant la carotte et chaque cavité dans le moule à plusieurs fentes. Afin que la matière fondue remplisse chaque cavité à une vitesse égale, la disposition des glissières sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section transversale du canal d'alimentation ont un impact sur l'écoulement de la matière plastique fondue, la facilité de démoulage du produit et la fabrication du moule.
S'il s'agit de l'écoulement d'une même quantité de matière, le canal d'écoulement à section circulaire présente le moins de résistance. Mais du fait que la surface spécifique du canal cylindrique est petite, elle est défavorable au refroidissement des débris dans le canal, et le canal doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui est laborieux et difficile à aligner.
Par conséquent, des canaux de section trapézoïdale ou semi-circulaire sont souvent utilisés, et ils sont ouverts sur la moitié du moule avec des broches d'éjection. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et fournir une vitesse de remplissage plus rapide. La taille du patin dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale du patin ne dépasse pas 8 m, le très grand peut atteindre 10-12 m et le très petit peut atteindre 2-3 m. Dans le but de répondre aux besoins, la section transversale doit être réduite autant que possible pour augmenter les débris dans le canal de dérivation et prolonger le temps de refroidissement.
Cinq
portail
C'est un canal reliant le canal principal (ou canal) et la cavité. La section transversale du canal peut être égale à celle du canal principal (ou du canal de dérivation), mais elle est généralement réduite. C'est donc la partie avec la plus petite section transversale de tout le système de glissières. La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit.
La fonction de la porte est :
A. Contrôler le débit de matière :
B. Lors de l'injection, le refoulement peut être évité grâce à la solidification précoce du bain stocké dans cette partie :
C. Rendre la masse fondue passante soumise à un fort cisaillement pour augmenter la température, réduisant ainsi la viscosité apparente pour améliorer la fluidité :
D. Il est pratique de séparer le produit du système de glissières. La conception de la forme, de la taille et de la position de la porte dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit. Généralement, la forme en coupe transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, et la surface en coupe transversale doit être petite et la longueur doit être courte. Ceci n'est pas seulement basé sur les effets mentionnés ci-dessus, mais aussi parce qu'il est plus facile d'agrandir une petite porte, mais il est difficile de rétrécir une grande porte. La position de la porte doit généralement être choisie à l'endroit où le produit est le plus épais sans affecter l'aspect.
La conception de la taille de la porte doit tenir compte de la nature du plastique fondu. Cavité C'est l'espace dans lequel les produits en plastique sont formés dans le moule. Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées.
Chaque pièce moulée porte souvent un nom particulier. La partie formant qui constitue la forme du produit s'appelle la matrice (également appelée matrice femelle), et la partie qui constitue la forme interne du produit (telles que les trous, les rainures, etc.) s'appelle le noyau ou le poinçon (également connu sous le nom de dé mâle). Lors de la conception d'une pièce moulée, la structure globale de la cavité doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la forme géométrique du produit, de la tolérance dimensionnelle et des exigences d'utilisation.
La seconde consiste à sélectionner la surface de séparation, la position de la grille et du trou d'évent et la méthode de démoulage en fonction de la structure déterminée.
Enfin, la conception de chaque pièce est réalisée en fonction de la taille du produit témoin et la combinaison de chaque pièce est déterminée. Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, il y a une pression élevée, de sorte que les pièces moulées doivent être sélectionnées raisonnablement et vérifiées pour leur résistance et leur rigidité.
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um et être résistant à la corrosion. Les pièces formées sont généralement traitées thermiquement pour augmenter la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion.
six
Système de contrôle de la température
Afin de répondre aux exigences de température du moule du processus d'injection, un système de réglage de la température est nécessaire pour ajuster la température du moule. Pour les moules à injection pour thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule.
La méthode courante de refroidissement du moule consiste à mettre en place un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule; en plus d'utiliser de l'eau chaude ou de la vapeur dans le canal d'eau de refroidissement, le chauffage du moule peut également être installé à l'intérieur et autour du moule. Élément chauffant.
Sept
pièces moulées
Fait référence aux différentes pièces qui composent la forme du produit, y compris les moules mobiles, les moules et cavités fixes, les noyaux, les tiges de moulage et les orifices d'échappement. La pièce moulée est constituée d'un noyau et d'une matrice. Le noyau forme la surface intérieure du produit et la matrice forme la forme de la surface extérieure du produit. Une fois le moule fermé, le noyau et la cavité forment la cavité du moule.
Selon les processus et les exigences de fabrication, parfois le noyau et la matrice sont composés de plusieurs pièces, et parfois ils sont fabriqués en un tout, et les inserts ne sont utilisés que dans les pièces facilement endommagées et difficiles à traiter.
Huit
conduit d'évacuation
Il s'agit d'une sortie d'air en forme de rainure ouverte dans le moule pour évacuer le gaz d'origine et le gaz apporté par la fonte. Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité, l'air stocké à l'origine dans la cavité et le gaz apporté par la masse fondue doivent être évacués hors du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matériau, sinon le produit aura des pores , mauvaise connexion, le moule n'est pas entièrement rempli et même l'air accumulé brûlera le produit en raison de la température élevée générée par la compression.
En général, le trou d'évent peut être placé soit à la fin du flux de matière fondue dans la cavité, soit sur la surface de séparation du moule. Ce dernier consiste à ouvrir une rainure peu profonde d'une profondeur de 0.03-0.2 mm et d'une largeur de 1.5-6 mm sur un côté de la matrice. Pendant l'injection, il n'y aura pas beaucoup de matière fondue s'échappant du trou d'évent, car la matière fondue se refroidira et se solidifiera là et bloquera le canal. La position d'ouverture de l'orifice d'échappement ne doit pas faire face à l'opérateur pour éviter que le matériau fondu ne soit accidentellement pulvérisé et blesse des personnes.
De plus, il est également possible d'utiliser l'espace correspondant entre la tige d'éjecteur et le trou d'éjection, l'espace correspondant entre le bloc éjecteur et la plaque d'extraction et le noyau, etc. pour évacuer.
Neuf
pièces structurelles
Il fait référence aux différentes pièces qui composent la structure du moule, notamment : les différentes pièces de guidage, de démoulage, de tirage du noyau et de séparation. Tels que les attelles avant et arrière, les gabarits de boucle avant et arrière, les plaques de pression, les colonnes de pression, les colonnes de guidage, les plaques de dénudage, les tiges de dénudage et les tiges de retour, etc.
01
pièces de guidage
Afin de s'assurer que le moule mobile et le moule fixe peuvent être centrés avec précision lorsque le moule est fermé, des pièces de guidage doivent être placées dans le moule. Dans le moule à injection, quatre ensembles de montants de guidage et de manchons de guidage sont généralement utilisés pour former les pièces de guidage, et il est parfois nécessaire de définir des surfaces coniques intérieures et extérieures mutuellement correspondantes sur le moule mobile et le moule fixe pour faciliter le positionnement.
02
agence de lancement
Pendant le processus d'ouverture du moule, un mécanisme de poussée est nécessaire pour pousser ou retirer le produit en plastique et son condensat dans le canal. Poussez la plaque fixe et la plaque de poussée pour serrer la tige de poussée. Généralement, une tige de réinitialisation est également fixée dans la tige de poussée, et la tige de réinitialisation réinitialise la plaque de poussée lorsque les moules mobile et fixe sont fermés.
03
Mécanisme de tirage du noyau latéral
Certains produits en plastique avec des contre-dépouilles ou des trous latéraux doivent être séparés latéralement avant d'être poussés, et le noyau latéral peut être démoulé avec succès après le retrait du noyau latéral. À ce stade, un mécanisme de tirage de noyau latéral doit être installé dans le moule.
