Les principales méthodes de traitement des filetages de coupe des métaux comprennent le tournage, le fraisage, le taraudage, etc. Aujourd'hui, l'éditeur vous apporte les connaissances techniques importantes sur le filetage par tournage le plus courant en production.
1. Connaissances de base importantes sur le traitement des threads 1. Définition des termes ① Racine du thread ② Flanc du thread ③ Haut du thread
Angle d'hélice :
L'angle d'hélice dépend du diamètre et du pas du filetage. L'angle de dépouille des flancs de l'insert est ajusté en remplaçant la cale. L'angle de coupe est de . L'angle de coupe le plus courant est de 1 degré, correspondant à la cale standard du porte-outil.
Force de coupe lors de la coupe dans et hors du filetage : La force de coupe axiale la plus élevée dans le processus de traitement du filetage se produit lors de la coupe de l'outil de coupe dans et hors de la pièce à usiner. Des paramètres de coupe excessifs peuvent provoquer un mouvement de la plaquette serrée de manière peu fiable.
Inclinez l'insert pour obtenir un dégagement :
L'angle de coupe peut être réglé à l'aide d'une cale sous la plaquette dans le porte-outil. Vous pouvez vous référer au tableau du catalogue d'outils pour choisir quelle cale utiliser. Tous les porte-outils sont équipés d'une cale standard avec un angle de coupe réglé à 1 degré.
Sélectionnez la cale en fonction de l'angle de coupe. Le diamètre et le pas de la pièce affectent l'angle de coupe. Comme le montre la figure ci-dessous, le diamètre de la pièce est de 40 mm et le pas est de 6 mm. La cale requise doit avoir un angle d'inclinaison de la lame de 3 degrés (les cales standards ne peuvent pas être utilisées).
Marquage des inserts et cales de filetage :
Forme du fil et son application :
II. Types d'inserts filetés et solutions de serrage
1. Insert multi-dents
Avantages : Réduire le nombre d'avances Productivité très élevée Inconvénients : Un serrage stable est requis Un espace de rétraction suffisant est requis après le traitement du filetage
2. Insertion complète
Avantages : Meilleur contrôle de la forme du filetage Moins de bavures
Inconvénients : Une plaquette ne peut couper qu’un seul pas
3. Insert à dents en V
Avantages : Flexibilité, la même plaquette peut être utilisée pour traiter plusieurs pas.
Inconvénients Cela entraînera la formation de bavures et devra être éliminée.
Solution de serrage i-LOCK : Filetage extrêmement rigide avec inserts fixes Guidé par le rail de guidage, l'insert est positionné dans la bonne position La vis repousse l'insert sur le rail de guidage jusqu'à la butée radiale au niveau d'une surface de contact (surface de contact rouge) dans le siège de la plaquette Une interface de plaquette fiable garantit une durée de vie de l'outil plus longue et une qualité de filetage supérieure
Divers porte-outils :
3. 3 types différents de méthodes d'alimentation
La méthode d'alimentation peut avoir un impact significatif sur le processus d'enfilage. Cela affecte : le contrôle de coupe, l'usure des plaquettes, la qualité du filetage, la durée de vie de l'outil.
1. Alimentation latérale améliorée
Cette méthode d'alimentation peut être utilisée par la plupart des machines CNC via un programme de cycle :
Les copeaux sont plus faciles à façonner et à guider que les types de tournage conventionnels. Les forces de coupe axiales réduisent le risque de vibration. Copeaux plus épais mais uniquement en contact avec un côté de la plaquette. Moins de chaleur transférée à la plaquette. Préféré pour la plupart des opérations de filetage.
2. Alimentation radiale
Méthode la plus courante - la seule méthode disponible pour les anciens tours non CNC :
Produit des copeaux durs en forme de « V » Usure uniforme de la plaquette Le siège de la plaquette est exposé à des températures élevées, ce qui limite la profondeur de pénétration Adapté aux filetages fins Mauvais contrôle des vibrations et des copeaux lors de l'usinage de filetages grossiers Préféré pour les matériaux durcis
3. Alimentation alternéeRecommandé pour les grands profils
Usure uniforme des plaquettes et durée de vie maximale lors de l'usinage de filetages à très grand pas. Les copeaux sont guidés dans deux directions, ce qui les rend difficiles à contrôler.
IV. Méthodes pour améliorer les résultats d'usinage
Profondeur de passe décroissante (à gauche), profondeur de passe constante (à droite)
1. La profondeur de coupe diminue couche par couche (la surface des copeaux reste inchangée)
Il est possible d'obtenir une surface de puce constante, ce qui constitue la méthode la plus couramment utilisée dans les programmes CNC. Le premier passage le plus profond suit la valeur recommandée sur la table d'alimentation dans l'échantillon. La zone des copeaux est plus « équilibrée » et le dernier passage réel est d'environ 0,07 mm.
2. Profondeur de coupe constante
Quel que soit le nombre de passes, la profondeur de chaque passe est égale. Les exigences en matière de lame sont plus élevées pour garantir le meilleur contrôle des copeaux. Il ne doit pas être utilisé pour des pas supérieurs à TP1,5 mm ou 16TP
Utilisez du papier supplémentaire pour finir la crête du fil :
Avant d'usiner le filetage, il n'est pas nécessaire de tourner l'ébauche au diamètre exact et d'utiliser du matériel/stock supplémentaire pour finir le sommet du filetage. Pour l'insert de finition de la crête, le processus de tournage précédent doit laisser 0,03-0,07 mm de matériau pour former correctement la crête.
Valeur d'avance du filetage extérieur recommandée (métrique ISO) :
Assurez-vous que la pièce à usiner et l'outil sont centrés :
Utilisez l'écart maximal de l'axe central de ±0,1 mm. Si la position du tranchant est trop élevée, l'angle du dos sera réduit et le tranchant sera rayé (cassé) ; si la position du tranchant est trop basse, le profil de la dent du filetage peut être incorrect.
V. Compétences d'application réussies du filetage
1) Vérifiez si le diamètre de la pièce à usiner a la surépaisseur d'usinage correcte avant le tournage du filetage et ajoutez 0,14 mm comme surépaisseur de crête. 2) Positionnez avec précision l'outil dans la machine-outil. 3) Vérifiez le réglage du tranchant par rapport au diamètre central. 4) Assurez-vous que la géométrie de plaquette correcte est utilisée (A, F ou C ). 5) Assurez-vous d'un jeu adéquat et uniforme en sélectionnant la cale appropriée (cale inclinée à insérer) pour obtenir le jeu de flanc correct. 6) Si le filetage n'est pas acceptable, vérifiez l'ensemble du serrage, y compris la machine-outil. 7) Vérifiez les programmes CNC disponibles pour le tournage de filetage. 8) Optimisez la méthode d'alimentation, le nombre de passes et la taille. 9) Assurez-vous de la vitesse de coupe correcte pour répondre aux exigences de l'application. 10) Si le filetage de la pièce à usiner a un pas incorrect, vérifiez que la machine-outil a le pas correct. 11) Il est recommandé que l'outil démarre à une distance minimale de 3 fois le pas avant de couper dans la pièce. 12) Un liquide de refroidissement de haute précision peut prolonger la durée de vie de l'outil et améliorer le contrôle des copeaux. 13) Les systèmes de changement rapide assurent un serrage simple et rapide.
Lors de la sélection d'outils pour les opérations de filetage au tournage, tenez compte des éléments suivants :
Vérifiez le porte-à-faux et tout jeu requis (tels que les épaulements, la contre-broche, etc.) Minimisez le porte-à-faux de l'outil pour un serrage rapide. Pour un serrage de mauvaise rigidité, choisissez des plaquettes avec des forces de coupe inférieures. Un liquide de refroidissement de haute précision peut prolonger la durée de vie de l'outil et améliorer le contrôle de la coupe. Utiliser un bouchon. Adaptateurs de liquide de refroidissement "-and-play" pour connecter facilement le liquide de refroidissement. Pour garantir la productivité et la durée de vie de l'outil, les plaquettes multi-dents sont le premier choix, et les plaquettes pleines à un seul bord sont le deuxième choix. La productivité la plus faible et la durée de vie de l'outil la plus courte sont les plaquettes à dents en V.
Usure des plaquettes et durée de vie de l'outil :
Méthode d'alimentation, optimiser la méthode d'alimentation, le nombre de passes et la profondeur Inclinaison de la plaquette, assurer un jeu suffisant et uniforme (cale inclinée par plaquette) Géométrie de la plaquette, s'assurer que la géométrie de plaquette correcte (géométrie A, F ou C) est utilisée Matériau d'insertion, choisir le Corriger le matériau en fonction des exigences en matière de matériau et de ténacité. Paramètres de coupe, modifier la vitesse de coupe et le nombre de passes si nécessaire.
