Si le problème est dû à une erreur humaine, comment devons-nous l’analyser et y remédier ? Les exemples incluent des défauts d’apparence, un étiquetage incorrect, des pénuries de quantité, des étapes de traitement manquées ou une sortie de matériel incorrecte.
01. Défauts d’apparence
D’une manière générale, les défauts d’apparence nécessitent une inspection visuelle à 100 %, ce qui peut facilement conduire à des défauts manqués. Cependant, nous pouvons encore trouver les causes et développer des mesures d’amélioration sous les aspects suivants :
■ Les normes d'inspection de l'apparence sont-elles spécifiques, claires et convenues avec le client ?
Certaines usines déclarent simplement « pas de bavures, pas de rayures » dans leurs normes d'apparence. Cependant, dans la réalité, les opérateurs et les directeurs de production peuvent croire qu'« aucune rayure n'est impossible », appliquant ainsi une norme vague basée sur leur propre compréhension.
L'approche appropriée consiste à classer le produit par fonction, en déterminant les normes acceptables et inacceptables pour chaque défaut possible. Ces normes doivent ensuite être clairement décrites à l’aide de textes et d’images. Les normes doivent être claires, faciles à comprendre, sans ambiguïté et réalistement réalisables. Évitez les déclarations vagues telles que « Voir l'échantillon limite pour les normes d'apparence ».
Si des échantillons limités sont utilisés, des descriptions écrites doivent être fournies. Ceux-ci doivent indiquer clairement quel aspect et quel défaut sont traités, s'il s'agit d'un échantillon défectueux ou acceptable, ainsi que les critères de détermination du défaut et d'acceptation.
■ Les normes d'apparence ont-elles été clairement et explicitement communiquées aux employés ?
Évitez les déclarations vagues telles que « la formation est inadéquate » et formez simplement un employé sur ce seul défaut, car des problèmes similaires peuvent se reproduire sur différents postes de travail.
Si le problème est lié à la formation des employés, la cause première doit être identifiée et corrigée du point de vue des méthodes de formation, des processus, des méthodes d'évaluation post-, de l'évaluation par les pairs et du mentorat des nouveaux employés lors de leur intégration initiale. Cela évitera que des incidents similaires ne se reproduisent.
Par exemple, la formation sur les défauts d’apparence devrait inclure l’explication des normes d’apparence ou des instructions de travail aux nouveaux employés, ainsi que la fourniture de nombreux échantillons physiques de défauts pour s’entraîner à l’identification des défauts. De plus, des produits présentant des défauts d'apparence peuvent être introduits artificiellement dans la production normale pour tester la capacité des employés à identifier efficacement les défauts.
Lorsque les employés commencent à travailler, ils doivent consulter un maître artisan ou un personnel de contrôle qualité pour évaluer les pièces proches des limites standard. Un système de gestion des postes clés et de-formation en cours d'emploi- doit être mis en place pour éviter que de nouveaux employés ne soient embauchés à la hâte après seulement une formation temporaire.
■ Le plan de travail est-il raisonnable ?
Par exemple, l’intensité lumineuse de la source lumineuse aux postes de travail nécessitant une inspection visuelle est-elle appropriée ? La hauteur de l'établi d'inspection visuelle est-elle adaptée au tournage et à l'observation des pièces ? L'ordre d'observation de l'inspection visuelle des employés a-t-il été planifié et standardisé ?
En d’autres termes, lors du contrôle de l’apparence des pièces, quelles surfaces et quels points les collaborateurs doivent-ils surveiller ? L'ordre de rotation de la pièce et la trajectoire de mouvement des yeux sont-ils fixes ?
Les opérations d’inspection visuelle et de production peuvent-elles être réalisées dans le temps de cycle défini ?
■ Des fiches d'avertissement de qualité sont-elles affichées pour les défauts visuels fréquents afin de rappeler aux employés d'y prêter une attention particulière ?
■ Plus important encore, les causes sont-elles recherchées à la source pour réduire et éliminer les défauts visuels ?
Par exemple, concernant le problème des bosses et des bosses, les rouleaux de transport des produits sur la chaîne de montage vont-ils heurter des pièces ?
Y aura-t-il des bosses et des bosses entre les produits ?
Les outils logistiques et de chiffre d’affaires sont-ils raisonnables ? Y a-t-il un empilement de pièces ?
Y a-t-il des risques de coups ou de cognements lors de la manipulation des employés et du placement des pièces ?
02. Étiquetage incorrect
Un étiquetage incorrect constitue un problème sérieux dans les usines d'assemblage, pouvant entraîner des arrêts de ligne. Des améliorations peuvent être apportées dans les perspectives suivantes :
■ Impression sur-site : imprimez selon vos besoins, interdisez la pré-impression des étiquettes.
Généralement, les équipementiers stricts exigent que les fournisseurs installent des imprimantes d’étiquettes au poste d’emballage de la ligne de production. Si l'usine dispose de plusieurs lignes de production, chaque ligne doit disposer de sa propre imprimante d'étiquettes indépendante au poste de conditionnement en aval. Évitez d'imprimer un grand nombre d'étiquettes au bureau.
Certaines usines traitent divers produits, éventuellement issus de lots différents, et préfèrent imprimer un grand nombre d'étiquettes au bureau, puis les amener sur la chaîne de production et les trier lors de l'emballage. Alternativement, ils emballent d’abord les boîtes, les empilent ensemble, puis les étiquetent toutes en même temps. Certaines usines laissent même les cartons emballés plusieurs jours avant de les étiqueter avant expédition.
Ces pratiques incorrectes ne manqueront pas de causer des problèmes.
■ Si le client n'a pas explicitement besoin d'une imprimante distincte et que l'usine ne peut pas encore produire une imprimante d'étiquettes dédiée, la vérification des erreurs de changement-peut être utilisée pour garantir l'exactitude des étiquettes.
En termes simples, lorsque plusieurs produits sont fabriqués sur la même ligne, avant de passer au traitement d'un modèle de produit différent, toutes les matières premières, produits finis, produits semi-finis, outils, outils de coupe, outils auxiliaires, diverses instructions de travail, feuilles d'enregistrement, matériaux d'emballage, y compris les programmes et paramètres de processus utilisés dans l'équipement, et bien sûr, les étiquettes, sont commutés pour correspondre au modèle du produit à fabriquer.
Tout ce qui ne correspond pas est retiré de la chaîne de production et hors de portée de l'opérateur, ou scellé. Cela rend toute utilisation abusive impossible ; c'est ce qu'on appelle la vérification des erreurs de changement-.
Lors du changement, les opérateurs utilisent la "Liste de contrôle de vérification des erreurs de changement" pour vérifier et enregistrer que toutes les modifications matérielles et logicielles ont été mises en œuvre, et les chefs d'équipe effectuent des contrôles mutuels.
03. Problèmes de pénurie de quantité
L’augmentation des contrôles mutuels entre le personnel peut réduire l’efficacité. Par conséquent, outre l’utilisation de compteurs, des améliorations peuvent être envisagées sous les angles suivants :
■ Pour les produits ordinaires, ils doivent être soigneusement disposés.
Un nombre fixe de lignes, de colonnes et de couches dans une boîte d'emballage ou un bac de matériaux transforme l'inspection des quantités en une vérification visuelle de la disposition, rendant la confirmation des quantités très intuitive.
■ S'il existe des exigences en matière de protection contre les chocs et les écrasements, envisagez des boîtes blister-sur mesure ou des bacs à matériaux avec séparateurs pour disposer les produits, un par endroit. Si un espace n'est pas rempli ou qu'une pièce manque, cela indique une quantité insuffisante.
■ Méthode de pesée.
Cependant, lorsqu'il y a de nombreuses pièces et que le poids de chaque pièce fluctue dans une certaine plage, cela peut conduire à une détermination inexacte de la quantité par pesée.
Dans ce cas, envisagez de configurer plusieurs packages plus petits au sein du package plus grand. Le nombre de colis plus petits doit être défini de manière à ce que le sigma de la plage de fluctuation totale du poids soit inférieur à un-sixième du poids d'une seule pièce.
04. Étapes de traitement manquantes
Outre la mise en place de lignes de production continue et la mise en œuvre de la prévention des erreurs de processus, des améliorations peuvent être envisagées dans les aspects suivants :
■ Augmentez l'auto-inspection et l'inspection mutuelle.
Avant de lancer chaque processus, l'opérateur doit auto--inspecter si le traitement de ce processus est terminé, puis le libérer ou le replacer dans le rack de matériaux ou le bac à matériaux après inspection. Avant le traitement, le processus suivant doit vérifier si le travail de traitement ou d'assemblage du processus précédent est terminé.
■ Gestion et stockage-fixes des positions.
Pour les opérations sur une seule-machine, les pièces à traiter et les pièces déjà traitées doivent être placées séparément et dans une position fixe sur chaque poste de travail. Généralement, les pièces à usiner se trouvent à gauche et les pièces déjà traitées à droite.
Le stockage mixte est strictement interdit. Les pièces à traiter et les pièces déjà traitées ne doivent pas être placées sur le même rack ou carton. Dans la zone de rotation des travaux-en-processus, les travaux-en cours-dans des cartons pleins doivent également être placés dans des zones séparées en fonction des différentes étapes du processus et clairement étiquetés.
■ Suspendez les cartes de suivi des processus.
Pour les lignes de production à une seule-machine, les cartes de suivi doivent être accrochées sur des racks ou des chariots, indiquant l'étape du processus.
05. Mauvaise délivrance de matériel
L’erreur la plus courante est qu’un ou deux modèles de produits différents sont mélangés dans un vaste ensemble de produits pour la plupart corrects. Ceci est généralement dû aux raisons suivantes : la correction de ces aspects éliminera en grande partie le problème des matériaux mélangés.
■ La raison la plus fondamentale de ce problème est le manque de prévention appropriée des erreurs de changement.
Il existe des cas où différents modèles de produits finis et de travaux-en cours-existent simultanément sur les postes de travail de production et le long des lignes de production.
■ De même, différents modèles de produits peuvent cohabiter dans les zones de conditionnement et de contrôle, dispersés et mélangés.
Par conséquent, la gestion des positions fixes-et les 5S restent des exigences fondamentales, et pas seulement de la simple propreté et de l'ordre. Outre les problèmes ci-dessus, une autre raison fréquemment citée par les employés est que « les pièces de test ont été mélangées avec des pièces qualifiées et soumises ».
Nous demandons souvent : comment avez-vous déterminé que la pièce était une pièce de test ?
La pièce a-t-elle un numéro de traçabilité ?
Les enregistrements de contrôle de la pièce testée correspondent-ils au numéro de traçabilité ?
Même si une pièce de test a effectivement été mélangée à des produits qualifiés, l'usine doit analyser et améliorer ses méthodes de gestion dans plusieurs domaines, notamment le placement et l'étiquetage fixes des produits non-conformes, le placement et l'étiquetage fixes des pièces de test, l'inspection et la confirmation avant-le démarrage et la confirmation de la première-pièce, plutôt que de simplement l'attribuer à des erreurs opérationnelles.
