Explication détaillée de plusieurs structures de décapage de la mort dans le processus d'estampage, la structure de décapage est une conception clé pour garantir que les pièces d'estampage et les déchets peuvent être séparées en douceur de la filière. Différentes méthodes de décapage affectent directement l'efficacité de la production, la vie de la vie et la qualité des produits. Voici les structures de décapage communes et leurs caractéristiques techniques dans les matrices d'estampage: 1. Plaque de strip-teaseuse fixe (plaque de strip-teaseuse fixe) Principe structurel: la plaque de strip-teaseuse rigide est fixée sur la matrice ou le modèle, et maintient un espace fixe avec le coup de poing (généralement 1. 5-2 fois l'épaisseur du matériau). Le matériau est pressé lors de l'estampage et la plaque de strip-teaseuse oblige le matériau à être dépouillé pendant le coup de retour. Scénarios applicables: Blanking à plaque épais (épaisseur de plaque supérieure ou égale à 1,5 mm) Punching à haute précision (comme la feuille d'acier en silicium moteur) Station de brouillage des avantages progressifs: structure simple, forte rigidité, sans perte de composants élastiques. Force de décapage stable, adaptée à l'estampage à grande vitesse (supérieur ou égal à 500 fois / minute). Inconvénients: Impossible d'aplatir le matériau, sujet à la déformation. Sensible aux fluctuations d'épaisseur du matériau, un contrôle précis de l'espace est nécessaire. Points de conception: clairance unilatérale entre la plaque de strip-teaseuse et le punch: c=(1,5∼2) × t
(t est l'épaisseur du matériau). La longueur de guide de la broche de guidage doit être supérieure ou égale à 1,5 fois le diamètre de punch pour éviter le chargement excentrique. 2. Principe structurel élastique de décapant: la force élastique est fournie par des ressorts, un caoutchouc de polyuréthane ou des ressorts d'azote pour appuyer sur le matériau pendant le processus d'estampage, et le matériau est libéré élastiquement une fois la course à la fin. Structure typique: Plaque de strip-teaseuse, déchargement de pad en caoutchouc, éjection de ressort d'azote. Scénarios applicables: Empestation de plaque mince (épaisseur de plaque inférieure ou égale à 1 mm, comme la coque en métal de téléphone mobile) Blanking des processus de flexion et d'étirement qui nécessitent une appuye pour empêcher les rides (telles que les terminaux du connecteur) avantages: Double fonctions de pressage et de déchargement pour empêcher le mouvement et la déformation des matériaux. S'adapter aux fluctuations de l'épaisseur des matériaux et avoir une forte tolérance aux feux. Inconvénients: les composants élastiques sont sujets à la fatigue (la durée de vie du printemps est d'environ 500, 000 fois, le polyuréthane est d'environ 300, 000 fois). L'estampage à grande vitesse peut provoquer un déchargement incomplet en raison de l'effet d'hystérésis. Points de conception
La compression en caoutchouc en polyuréthane est inférieure ou égale à 30% pour éviter le vieillissement prématuré.
3. Principe structurel du système d'éjecteur: Utilisez l'éjecteur, la plaque d'éjecteur ou la tige push pneumatique pour éjecter les pièces estampillées de la filière. Types communs: éjecteur mécanique (liaison de la tige), éjecteur pneumatique, éjecteur hydraulique. Scénarios applicables: Démoudeur des pièces en profondeur (telles que des tasses en acier inoxydable), des pièces avec des formes complexes (faciles à rester coincées dans la matrice), des lignes de production automatisées (coopérant avec les manipulateurs) Avantages: Force d'éjection grande et contrôlable (systèmes pneumatiques / hydrauliques peuvent atteindre plusieurs tonnes de poussée). Le calendrier d'éjection peut être contrôlé avec précision pour éviter la déformation des pièces. Inconvénients: structure complexe et grande occupation de l'espace de moisissure. Les systèmes pneumatiques / hydrauliques augmentent les coûts de maintenance. Points de conception: La distribution de l'éjecteur doit éviter les zones fonctionnelles du produit (comme les surfaces d'étanchéité).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) Stripper élastique moyen moyen 0. 2-1. 5 mm de haut (200-400 spm) Éjecteur moyen élevé tout milieu (<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
